Бытовой шредер для пластика. Шредер для пластика: цена, виды

Переработка пластика – одна из наиболее свободных в России ниш для ведения бизнеса.

Однако вопрос его открытия чаще всего упирается в стоимость оборудования.

Часто предприниматели начинают не с полного цикла переработки с готовым гранулятом на выходе, а со сбора и измельчения полимерных отходов.

Даже в этом случае приобретение шредера и (или) дробилки может оказаться не по карману . Одно из наиболее обсуждаемых решений проблемы – самостоятельное изготовление измельчителя.

Такие проекты вполне реализуемы, если известны две «постоянных величины» – сырье и продукт.

Оба вида оборудования выполняют одну и ту же задачу – дробление.

При переработке пластиков этот процесс принято делить на две стадии :

• грубое измельчение – для этого используются шредеры;
• получение крошки мелкой фракции – для этого используется дробилка.

Принцип работы и кинематика обоих агрегатов чаще всего одинаковы, а отличаются они только некоторыми деталями, например, размером ячейки сита, перекрытием ножей и конфигурацией режущих кромок.

Разделение процесса на две стадии проводится с целью повышения производительности и оптимизации энергозатрат.

Конструкция измельчителя для пластмасс

При выборе конструкции измельчителя пластика стоит обратить внимание на предложения производителей оборудования.

Лучше взять за основу для проекта чужие наработки и иметь определенные ориентиры, чем изобретать велосипед и в итоге получить нерабочую модель.

Наибольшей популярностью пользуются одно- и двухвальные шредеры роторного типа.

Одновальные

Одновальные шредеры используются для первоначального измельчения большинства разновидностей полимеров .

Он состоит из ротора, на котором закреплены подвижные ножи (2) и корпуса с неподвижными, или статорными ножами (1). Сырье подается через загрузочное окно сверху, а готовая крошка под своим весом высыпается через калибрующее сито (3).

Процесс измельчения представляет собой многократное резание и продолжается до тех пор, пока весь пластик не уйдет в приемный бункер.

Конфигурация роторных ножей выбирается в зависимости от обрабатываемого материала:

1. Ласточкин хвост и наклонные – для переработки , и других мягких отходов.
2. Прямые – для измельчения литников, ящиков, толстостенных выдувных изделий, от ПЭТ-бутылок. Такие ножи часто делаются в виде отдельных сегментов, которые располагают каскадно. Сегментация выполняется для снижения ударных нагрузок на привод, снижения шума и вибрации.

Статорные ножи для одновальных дробилок полимеров делают сплошными (типа Р).

Двухвальные

Роторные и статорные ножи на таких дробилках расположены в шахматном порядке, а валы вращаются во встречных направлениях.

Малопроизводительные машины с небольшой рабочей камерой выполняются с единым приводом , зубцы на роторных ножах служат для захвата и дробления отходов.

Измельчение выполняется также боковыми поверхностями (как в дисковых ножницах).

Где достать чертежи?

Нужно понимать, что производители оборудования для шредеров и дробилок не станут выкладывать чертежи в открытый доступ .

Проще всего получить схемы самодельного шредера или дробилки можно двумя способами:

1. Почитать форумы по теме , по типу этого . Вероятность найти точные и подробные чертежи измельчителей пластика очень мала. Нередко пользователи ресурсов переделывают какое-то невостребованное оборудование из смежной отрасли, например, сучкорез. А если дробилка делается «с нуля», мало кто заботится о документировании всех этапов изготовления. Тем не менее, читать форумы стоит: анализ обсуждений и чужих ошибок конструирования поможет сделать своими руками шредер для пластика более совершенной модели.
2. Снять размеры с действующего измельчителя. Получить полную информацию не выйдет, поскольку разбирать работающую машину хозяин не даст. Но в изготовлении собственной самодельной дробилки поможет даже визуальная оценка.

Многие попытки изготовить дробилку самостоятельно заходят в тупик из-за того, что конструктор пытается привязаться к существующему узлу . Например, «подогнать» все элементы под червячный редуктор, найденный в гараже.

Попытка удешевить конструкцию за счет вторичных деталей, как правило, приводит к ошибкам.

Исходные данные для конструирования

Начинать изготовление лучше с четкого определения задач измельчителя, то есть нужно знать вид и количество перерабатываемого сырья, размер фракции на выходе.

После этого находим подходящую под эти параметры модель любого известного производителя и берем ее технические характеристики :

• мощность двигателя;
• размеры загрузочного окна;
• количество и диаметр роторов;
• конфигурацию ножей.

Составление проекта

К примеру, мы определили, что под производственные задачи подходит двухвальный шредер с низкой частотой вращения роторов.

Его проект обязательно включает в себя :

• выбор двигателя по мощности;
• расчет передаточного числа редуктора и выбор заводской модели;
• определение диаметра и длины роторов (по размерам загрузочного окна);
• расчет валов на прочность;
• выбор подшипниковых опор.

Для этого понадобится учебник «Детали машин» для ВУЗов. Также придется заглянуть в ГОСТы по резьбовым соединениям, справочники по редукторам, подшипникам, муфтам и другим сборочным единицам.

При использовании метизов зарубежного производства часто возникают нестыковки стандартизации, например, «их» стопорные кольца толще «наших» при равных диаметрах.

Это нужно учитывать, когда назначаешь размеры канавки.

После расчетов необходимо выполнить компоновку узлов на миллиметровой бумаге или в редакторе типа AutoCAD, определить размеры корпусных деталей и станины.

К этой задаче нужно подойти ответственно, чтобы ничего не пропустить. Иногда выступающая головка «неучтенного» болта приводит к тому, что машину приходится переделывать . После этого делается деталировка – чертеж каждой детали в отдельности.

Конструкция привода

В заводских дробильных установках используется два способа передачи вращения от двигателя к редуктору:

1. Прямой привод (через муфту). Передача крутящего момента происходит без потерь, конструкция отличается компактными размерами. Если удалось подобрать готовый мотор-редуктор, габариты и вес установки будут еще меньше. Однако в таком случае необходимо предусмотреть ручное (а в идеале – автоматическое) реверсирование на случай заклинивания роторов.
2. Ременная передача . Потери КПД и сравнительно высокие габариты компенсируются плавным стартом механизма. При заклинивании шредеру грозит только обрыв или проскальзывание ремня.

Передача вращения между роторами (в случае использования одного двигателя) чаще всего выполняется через открытую зубчатую передачу. При конструировании нужно быть готовым к ее расчету. Скорее всего, шестерни придется заказывать .

Ножи

Найти подходящую конфигурацию ножа несложно.

Многие производители не делают из этого секрета.

Любой интересующийся вопросом может выбрать подходящий профиль и переделать размеры под свой ротор, сделать нужное количество зубьев.

Ножи тоже придется заказывать у компании, занимающейся гидроабразивной, плазменной или лазерной резкой. После придется прошлифовать их в один размер по плоскости.

Вышесказанное относится и к неподвижным ножам. Только для них еще придется продумать способ крепления к корпусу.

Чаще всего в контрножах сверлят по два сквозных отверстия на боковинах и стягивают шпильками через дистанционные втулки.

Еще пара глухих отверстий с резьбой делается со стороны корпуса для крепления к нему на болты.

Еще один важный вопрос – материал. Это может быть одна из рессорных (65Г, 60С2, 65С2ВА) или штамповых (Х12МФ) сталей. В любом случае придется заказывать еще и грамотную термообработку с контролем твердости каждого готового ножа.

Валы

Стандартная для большинства производителей конфигурация посадки под ножи – шестигранник . То есть заготовкой для вала может служить прокатный профиль , концы которого протачивают под подшипники, шестерни, и т.д.

Оптимальный выбор – стали 40, 45, 40Х с улучшением (закалка + высокий отпуск).

Подшипниковые узлы

Можно использовать готовые подшипниковые узлы самоустанавливающейся конструкции.

Они «прощают» ошибки в соосности отверстий, при которых обычные радиальные подшипники будут перекашиваться и перегреваться .

Однако в сравнении с обычными подшипниками стоимость таких узлов значительно выше .

Кроме того, размеры их корпусов часто не позволяют соблюсти требуемое межосевое расстояние между роторами.

Чтобы избежать несоосности , в качестве букс используют боковины корпуса дробилки. Посадочные отверстия растачивают в станке с четырехкулачковым шпинделем, сложив детали вместе.

Если изготовить корпус с соосными отверстиями не выйдет, можно подобрать подходящие по грузоподъемности двухрядные сферические подшипники.

Роторы

Одно из основных требований к роторам – наличие гарантированного зазора между боковинами ножей. В противном случае они будут тереться между собой , возможно даже заклинивание механизма.

Ширина дистанционных втулок должна быть больше. Их также нужно прошлифовать в один размер.

Особое внимание стоит обратить на осевую регулировку.

В конструкции валов должна быть заложена возможность смещать весь комплект ножей и втулок на десятые доли миллиметра и надежно фиксировать его, когда боковой зазор будет равномерным.

Чаще всего на валах делаются резьбовые части, а положение ножей фиксируется гайками.

Сборка готовых узлов

Чтобы конструкция была ремонтопригодной, корпус не стоит делать сварным .

Лучше выполнить болтовое соединение.

Тогда измельчитель можно будет в любой момент разобрать для переточки или замены ножей.

Одна из частых проблем вращающихся механизмов – повышенная вибрация.

Чтобы избежать этого явления, нужно выполнить центровку исполнительного механизма, редуктора и двигателя, т. е. совместить их оси.

Другая причина появления вибрации – дисбаланс (неуравновешенность) роторов . Для ее устранения нужно провести балансировку.

Полезное видео

Предлагаем посмотреть видео о том, как реализовать идею бизнеса по переработке пластика с помощью самодельного оборудования:

Заключение

Были рассмотрены далеко не все сложности , с которыми придется столкнуться в процессе проектирования и сборки измельчителя пластмассы.

Назвать изготовление самостоятельным можно только условно, поскольку для этого нужен целый станочный парк, а некоторые узлы приходится покупать в сборе. Весь процесс может затянуться на месяцы , а финансовые вложения потребуются в любом случае.

После разработки проекта «на бумаге» стоит просчитать экономическую эффективность мероприятия : просуммировать затраты на заготовку и обработку, после чего сравнить с ценой «заводского» шредера.

Те, кто уже имел опыт изготовления измельчителей, считают, что идея оправдывает себя в двух случаях: если нет жестких ограничений по времени или планируется наладить серийный выпуск подобных агрегатов. Для задач практической утилизации пластика обычно проще подобрать готовую модель .

Вконтакте

Прочно вошли в современную жизнь, и нет ни одной отрасли, где бы их не применяли, начиная от производства тары и заканчивая космическими технологиями. Каждый год на планете производится около 180 миллионов тонн различных пластиков. Большинство из них не могут самостоятельно разложиться на простые составляющие и самостоятельно утилизироваться.

Это приносит непоправимый ущерб природе и может вызвать экологическую катастрофу. Положительной чертой практически любого полимера (пластика) является возможность , благодаря чему старые вещи из пластмассы могут получить «новую жизнь» в качестве полезных предметов. Переработанный пластик немного уступает по прочностным характеристикам первичному полимеру, но при известных пропорциях изделия из вторичного пластика практически не отличаются от изначального.

Разновидности измельчителей

Перед производством вторсырья, любой пластик должен быть измельчен. Для этого существуют специальные аппараты – дробилки . В зависимости от физических качеств помещаемого в них полимера, аппараты можно классифицировать по нескольким категориям:

• для измельчения ПВХ пленки, нейлона или акрила. Конструкция напоминает большие ножницы с лезвиями «V» – образной формы;
• для крупных пластиковых отходов. Наиболее часто применяются на комбинатах вторсырья или заводах по производству пластмасс. Бывают по конструкции молотковые, щековые или конусные. С их помощью измельчают оконные профиля и крупные детали и корпуса;
• для ПЭТ бутылок и тонкостенных пластиков. Наиболее распространенный вариант измельчителя, конструктивно называется роторным.

Необходимый тип аппарата можно приобрести либо сделать самому. Речь идет о небольшом бытовом приборе из третьей категории. Дробилка для пластика своими руками делается довольно легко и не требует серьезных знаний и специализированного инструмента, кроме сварочного аппарата.

Более подробно о роторном измельчителе

Наиболее распространенной конструкцией является роторная дробилка. Она состоит из ротора, на котором неподвижно закреплены ножи. Под действием движущей силы – от дизельного, бензинового двигателя или электромотора, ось с ножами приходит в движение и быстрыми ударами измельчает попавшее под ножи сырье. В зависимости от назначения существуют низкооборотистые машины и скоростные агрегаты.

На дне рабочей камеры устанавливается сито или решетка с определенным размером ячейки, в зависимости от необходимого качества и диаметра полученной фракции. Сырье циклически обрабатывается ножами и постепенно проходит сквозь сито.

Особое внимание уделяют качеству металла, из которого изготавливаются ножи – это должна быть хорошая каленая сталь, которая препятствует быстрому износу и обеспечивает поддержание заточки длительное время.

Изготавливаем дробилку самостоятельно

Существует несколько наиболее популярных разновидностей измельчителей , которые изготавливают в домашних условиях. Для того, чтобы собрать своими руками этот аппарат понадобится немного терпения и минимальные навыки. В качестве специального инструмента потребуется лишь сварочный аппарат или бытовой инвертор.

Дробилка для пластика своими руками, схема которой будет немного отличаться в зависимости от уровня мастерства изготовителя и его фантазии, имеет следующие общие элементы:

• привод. Наиболее часто используют электродвигатель. Благодаря большому выбору и доступным ценам можно подобрать модель необходимой мощности. Кроме того, дробилка на основе электропривода обладает более тихим ходом и ее можно использовать как на открытом воздухе, так и внутри помещения;
• дисковые пилы. Это будет основой нашего аппарата. Следует подобрать достаточное их количество и различную конфигурацию зубьев для более качественного измельчения отходов. Оптимальное число пил на оси – около 20;
• ось, на которой будут крепиться пилы;
• металлический профиль или труба для изготовления опорной рамы и каркаса дробилки;
• защитный кожух и бункер подачи. Их можно самостоятельно изготовить в домашних условиях из листовой оцинковки при помощи ножниц по металл, молотка и тисков;
• шкив, два подшипника и специальный ремень, при помощи которого создается взаимодействие между электродвигателем и ротором;
• крепежные элементы (гайки, шайбы и саморезы по металлу).

Когда все необходимые материалы и инструменты подготовлены, можно приступать к изготовлению агрегата.

В первую очередь необходимо соорудить режущий блок. Для этого на подготовленную ось надеваем дисковые пилы. Диаметр оси и посадочного места пилы должен совпадать. Между импровизированными ножами должно оставаться минимальное расстояние, которое обеспечивают обыкновенные металлические шайбы. На концах пилы должны быть хорошо зафиксированы с помощью гаек. Затем устанавливаем ось на шкив и используем два подшипника для того, чтобы конструкция свободно вращалась.

Следующий шаг – изготовление опорного каркаса. Из металлического уголка, профиля или трубы при помощи сварки делаем прямоугольную раму. Затем к ней привариваем ножки необходимой высоты. Прикрываем каркас листом металла , который привариваем к раме. В листе прорезаем отверстие, равное размеру режущего блока. На небольшом расстоянии от ножей крепим двигатель.

После того, как каркас готов, можно приступать к финальной стадии сборки нашего аппарата. Для этого надеваем защитный кожух на ножи и сверху устанавливаем бункер для подачи сырья. В кожухе необходимо предусмотреть отверстие, через которое ось будет соединена со шкивом. При помощи специального ремня соединяем вал мотора и режущий блок. Наша наиболее простая конструкция дробилки для пластика готова.

Люди, имеющие большой опыт при изготовлении всевозможных агрегатов своими руками рекомендуют в первую очередь составить чертеж будущей конструкции. Таким образом, можно избежать несоответствия размеров или пропустить какой-то узел или деталь.

Перед приобретением двигателя стоит определиться с его мощностью и выдаваемыми оборотами. Для нечастого использования и при невысоких нагрузках достаточно компактного электромотора невысокой мощности. Чем более активно будет использоваться дробилка, тем мощнее и «оборотистей» должен быть мотор.

Дисковые пилы лучше выбирать легкосплавные. Они несколько дороже стандартных изделий, но гораздо лучше сохраняют заточку, что убережет вас от регулярного и частого снимания режущего блока для заточки пил. Саму конструкцию стоить продумать таким образом, чтобы можно было без труда добраться до любого ее узла.

Для большего удобства можно изготовить специальную емкость, где будет находиться переработанное сырье. Контейнер крепится непосредственно под пилами дробилки. Если вам необходимо получать переработанный пластик различного размера, следует озаботиться об изготовлении и монтаже под дисками специальной или решетки с нужным размером ячейки.

Небольшие выводы

Дробилка для пластика является инструментом, который поможет не только бороться с загрязнением природы, но и принесет владельцу некоторый доход. Измельченный пластик можно по весу сдать на пункты переработки и заработать немного денег. Кроме того, в зависимости от конструкции режущего блока и мощности мотора, аппарат можно использовать для измельчения листьев и веток – а это уже серьезное подспорье любому дачнику или владельцу частного дома.

Сборка агрегата не представляет особых сложностей, а благодаря собственным разработкам, вы сможете усовершенствовать конструкцию. Собранная самостоятельно, дробилка ничуть не будет отличаться от производимых серийно измельчителей для бытовых нужд, а по надежности будет превосходить дешевые китайские аналоги. Один из вариантов, какой может быть дробилка для пластика – видео сюжет прилагается.

Двухвальные шредеры используются для дробления материалов (пластмасса, дерево, металл) и используются на таких объектах как:

• мусоросортировочные комплексы;
• линии по переработке и заготовке вторсырья;
• производственные предприятия.

Двухвальная дробилка представляет собой устройство, оснащенное двумя вращающимися в разные стороны роторами. На валах установлены ножи. Существуют различные варианты ножей, так например ножи могут быть дискового типа и съемные ножи на вале. Ножи на валах расположены таким образом, чтобы не прикасаться друг к другу и измельчать материал, попавший между ними. Количество ножей зависит от производительности шредера и типа материала для дробления. В шредерах дискового типа при заточке необходимо снимать диски для заточки. В шредере со съемными ножами ножи демонтируются и переворачиваются острой стороной для дальнейшего использования. В конструкцию шредера может быть включен выходной конвейер с установленным металлоулавливателем.

Промышленные двухвалкоевые дробилки используются для переработки металлических изделий, дерева, пластика, отходов производства, резиновых изделий, бутылка, ветка, древесный пень.

Купить двухвальную дробилку для древесины, пластика, изделий из металла и резины

При заказе двухвального шредера необходимо предварительно проконсультироваться с менеджером ООО «Нетмус» для получения точной спецификации на оборудование, также будет подсчитана цена. Промышленные шредеры изготавливаются индивидуально, для достижения максимальной производительности в соответствии с производственными задачами (например измельчение пластика или дерева, получение щепы). Правильно подобранный промышленный шредер прослужит долгие годы. Качество оборудования, произведенного в Европе по самым высоким стандартам не вызывает нареканий.

Большинство полимерных материалов химически инертно и не подвержено биологическому разложению .

Существует и , но его доля в мировом производстве очень мала.

У долговечности полимеров есть и обратная сторона – отходы, в том числе производственные, нужно утилизировать.

Захоронение на полигонах или сжигание пластмасс наносят непоправимый вред экологии. Поэтому производители полимеров и предприятия по утилизации ТБО осваивают рециклинг.

Это комплекс мероприятий, схема которого выглядит следующим образом :

• сбор и сортировка отходов;
• переработка во вторичное сырье;
• производство конечной продукции.

В этом материале расскажем об измельчителях пластмасс.

Переработка полимеров невозможна без шредеров и дробилок. Они служат для измельчения, то есть получения кусков заданной крупности.

Размер фракции – один из ключевых технических параметров оборудования, и от него зависит, насколько затратной будет следующая стадия обработки – гранулирование.

На некоторых производствах технологией допускается подмешивание пластиковой крошки в исходное сырье. Здесь однородность измельчения, отсутствие пыли и слишком крупных кусков играет еще более важную роль.

Виды шредеров и дробилок

Производители и поставщики оборудования часто сталкиваются с просьбой клиента подобрать универсальный шредер или дробилку, которые будут работать со всеми видами пластмасс и выдавать чуть ли не готовый гранулят.

Задача эта практически невыполнима, поскольку полимерные материалы различаются рядом параметров :

• физико-механическими свойствами – прочностью, ударной вязкостью, коэффициентом трения, температурой размягчения;
• структурой – они бывают сплошными, волокнистыми, ячеистыми, композиционными;
• формой и габаритами.

Кроме того, потребители не всегда понимают назначение и принцип работы оборудования. Чтобы не было путаницы, отметим, что оба станка стоят друг за другом в комплексной технологической линии : шредер выполняет первичное измельчение отходов, а дробилка – вторичное. Их конструкции при этом могут быть одинаковыми.

Разделение на две стадии выполняется для оптимизации производства. Например, измельчение толстостенной 200-литровой бочки до фракции нужного размера потребует либо высокомощного привода, либо высоких временных затрат.

Двухстадийное дробление позволяет снизить затраты энергии и повысить скорость переработки .

Некоторые производители делают машины, совмещающие в себе шредер и дробилку. Например, международная группа компаний TRIA разработала серию комбайнов для переработки крупногабаритных блоков и толстостенных выдувных изделий . Однако для работы с отходами небольших размеров – , – они не подходят.

Оборудование для дробления различается конструктивно, по принципу действия и по виду перерабатываемого материала.

Перерабатываемые материалы и способы воздействия

Все перерабатываемые материалы можно условно разделить на три вида:

1. Пленочные — полипропиленовые, акриловые, полиэтиленовые и ПВХ пленки отличаются высокой эластичностью. Для их измельчения нужны установки разрезающего или разрывного действия.
2. Мелкие и тонкостенные — к ним относятся ПЭТ тара, небольшие канистры для ГСМ и ЛКМ, пластиковые трубы. Измельчители должны быть оснащены более мощными ножами или зубьями.
3. Крупные и толстостенные — литники, профили и брак формовки измельчают ударным способом, сдавливанием или истиранием.

От габаритов отходов зависят размеры загрузочного окна, бункера, системы завалки, исполнительного механизма и профилировочного сита. Подача может выполняться вручную, при помощи ленточного конвейера или грузоподъемной машины.

Некоторые виды машин интегрируются в технологические линии предприятий, другие устанавливаются отдельно.

Существует ряд решений на прицепном шасси, такие шредеры доставляются на место проведения временных работ . Многие производители предлагают своим клиентам модульные конструкции с набором опций, позволяющих использовать одни и те же механизмы в разных условиях.

Принципы работы измельчителей

Различают измельчители трех видов в зависимости от принципа работы:

• ударного действия;
• сдавливающего;
• разрезающего и разрывного.

Измельчители ударного действия, или молотковые дробилки, часто используемые в горнодобывающей промышленности и на обогатительных фабриках , применяются и для разрушения полимеров.

Они подходят для работы с литниками и крупными отходами из хрупких пластиков. К преимуществам таких машин относят высокую производительность и возможность работы с трудноизмельчаемыми материалами.

Однако у них есть существенные недостатки :

• большая масса станины — некоторые модели могут устанавливаться только на подготовленное железобетонное основание;
• высокая скорость вращения в сочетании с шарнирно закрепленными молотками делают механизм источником шума и вибрации .

Аппараты сдавливающего действия — щековые и конусные дробилки — предназначены для измельчения наиболее крупных отходов . Однако они не в состоянии справиться с вязкими полимерами, такими как ABS-пластик или полиуретан.

Машины снабжены мощным приводом, в качестве силовых агрегатов используются электродвигатели и гидравлические цилиндры.

Измельчители разрезающего и разрывного действия, или роторные, оснащены ножами и зубьями. Они подходят для измельчения большинства видов полимерных отходов. Среди предложений производителей можно найти модели для промышленного применения , среднего и малого бизнеса.

Распространенные конструкции

Измельчители для пластмассы выполняются по трем разным кинематическим схемам. Они бывают:

1. Одновальными . Ротор вращается в рабочей камере, или статоре. Сырье подается через загрузочное окно, а измельченный материал под собственным весом выходит через профилировочное сито. Также существуют машины с принудительной пневматической выгрузкой. Один из основных элементов одновального шредера для средних и крупных отходов – гидравлическая плита-подпрессовщик. Она поджимает куски пластика к ротору и обеспечивает их захват зубьями или ножами. Одновальные конструкции подходят для первичного измельчения полимеров с высокой твердостью.
2. Двухвальными . Системы с двумя роторами отличаются более высокой степенью измельчения. Со стороны загрузки валы вращаются навстречу друг другу. Условия захвата в двухроторной машине позволяют обходиться без подпрессовщика. Высокий крутящий момент позволяет перерабатывать отходы мягких упругих пластиков, эластомеров, а также РТИ.
3. Четырехвальными . В состав системы входят два основных (режущих) и два вспомогательных (подающих) вала. Такие машины рассчитаны на дробление крупногабаритных отходов, в том числе пустотных: канистр, бочек, банок. Ножи подающих роторов разнесены между собой, но имеют положительное перекрытие с ножами рабочих валов, поэтому также участвуют в процессе измельчения.

Наибольшим спросом для переработки пластика пользуются роторные шредеры и дробилки.

Они демонстрируют требуемую глубину измельчения при высокой производительности, просты в эксплуатации и не требуют высоких затрат на обслуживание.

Измельчение выполняется ножами, закрепленными на ротор и статор. Для легких и тонких пластиков используются машины с высокой скоростью вращения, для твердых и крупных отходов – с низкой.

В зависимости от вида пластика используются ножи следующих конструкций:

• дисковые;
• прямые;
• косые;
• V-образные;
• каскадные.

Узкоспециализированные машины

Наибольшая доля отходов при производстве полимерной пленки приходится на кромку. Для ее измельчения и удаления из зоны работ разработаны специализированные установки .

Компания Venti Oelde производит серию промышленных разрывных вентиляторов. В их конструкции нет контрножей, а края лопаток имеют пилообразную форму. Мелкие зубья захватывают кромку и тянут ее до момента разрыва, а измельченные отходы потоком воздуха направляются в приемный бункер.

Измельчение полиэтиленовых пленок и экструдированного пенополистирола сопровождается нагревом самого материала и ножей.

Чтобы избежать налипания материала, дробилки снабжают системами водяного охлаждения. Однако некоторые производители используют саморазогрев для получения агломерата – следующего за измельчением этапа переработки.

Представляют собой высокоскоростные (≥1200 мин -1) дробилки, дающие на выходе плотные шарики диаметром 3 – 15 мм. Если исходное сырье не содержало примесей, агломерат отправляют на повторное использование без дополнительной обработки.

Производительность оборудования: промышленное и мини

Выбирать измельчитель пластика для конкретных задач нужно с учетом его производительности.

На примере семейства шредеров ООО «АТЛАСМАШ» видно, что разброс этого параметра составляет 50 – 3500 кг в час.

Потребители таких установок – предприятия, не занятые рециклингом.

Линейка WS – модели средней производительности, рассчитанные на коммерческое применение. WN – промышленные шредеры, рассчитанные на высокий уровень загрузки.

Также стоит обратить внимание на мощность привода машины . Наиболее производительные модели потребляют до 160 кВт/ч электроэнергии.

Цены измельчителей пластмасс

Приблизительные цены на измельчители для полимеров различных фирм представлены в таблице:

Большинство производителей шредеров и дробилок для пластика не выкладывает цены на свое оборудование, а делает коммерческое предложение по запросу клиента после изучения всех его потребностей.

Например, установка системы охлаждения или циклонного фильтра могут повлечь значительное удорожание оборудования.

Принимать решение о целесообразности покупки шредера или дробилки нужно только после расчетов, консультаций с экономистом и производителем.

Иногда мини-дробилки будет достаточно. В случаях, когда количество полимерных отходов не достигает 1 тонны в год, оптимальным решением будет и вовсе взять мобильный шредер в аренду или заключить договор на сбор , вывоз и утилизацию с профильной компанией.

Итоги

Дробилка и шредер — незаменимые аппараты в деле переработки пластика. Правильно выбранный измельчитель даст хороший старт и сделает его максимально рентабельным.

Вконтакте

Если кроме безупречного качества сборки и высокой производительности , вас интересует еще и доступная цена, шредер для пластика от компании «Станкополимер» - это именно то, что нужно. Наше предприятие поставляет оборудование для переработки полимеров собственного производства . Для сборки своих установок мы используем только высококачественные комплектующие , многие из которых, например ножи и шнеки, наше предприятие изготавливает самостоятельно.

Богатый выбор – залог успеха у потребителей

Компания выпускает несколько моделей шредеров, каждая из которых предназначена для работы с определенными видами пластикового сырья:

• для переработки толстых отходов больше подходит однороторный шредер ;
• для переработки полиэтиленовых мешков лучше купить шредер двухвальный .

Также в нашем ассортименте вы найдете и универсальные установки.

Мы предлагаем на рынке самое разнообразное оборудование, в том числе линии грануляции и сортировки ТБО. Обращайтесь к нам, если вам нужна дробилка для пластика или любая другая установка, применяемая в процессе переработки пластика, пленки и прочих видов полимерных материалов.

В состав шредера входят:

Шредер для пластика представляет собой установку по дроблению пластических масс (он измельчает еще и дерево, покрышки, трубы, твердые отбросы и прочее). Шредеры для пластмасс производятся с ощутимым резервом прочности и износоустойчивости. При помощи своей конструкции он умеет работать с сырьевым материалом заранее обозначенных размеров.

• загрузочный отсек (окно);
• крутящийся ротор с ножами;
• сито (устанавливается в зависимости от поставленной задачи клиентом).

Пластик любой прочности перерабатывается до того времени, пока не просеется через сито, размещенное под ротором. Также есть и другие модели шредеров, имеющие несколько роторов.

Ножи, находящиеся на роторе, имеют четыре очень острых лезвий (после выработки нож переворачивают иной гранью и снова фиксируют, за счет этого срок эксплуатации ножа увеличивается).

Выбор установки

Правильно выбрать шредер для измельчения пластика поможет характеристика, на которую стоит обратить внимание:

• мощность двигателя;
• скорость кругового движения ротора (измеряется в количестве оборотов за одну минуту);
• размер загрузочного окна;
• ширина и тип ножа.

От вышеперечисленного зависит то, каких видов и габаритов пластик будет способен дробить шредер.

Виды установки по измельчению пластика

Различают следующие виды шредера:

• однороторный, который измельчает крупногабаритные отходы различной формы из пластика, резины, дерева;
• двухроторный, в отличие от однороторного измельчает толстостенные отходы (толстостенные пластиковые трубы, шины авто) таких же форм.

Оборудование по измельчению пластика должно быть установлено на идеально ровной поверхности, в противном случае будет нарушена правильность работы. Любая неровность на поверхности приводит к вибрации техники, что отрицательно скажется на ее работоспособности. Кроме этого, наша компания предлагает пласткомпакторы по доступным ценам.

Купить шредер для пластика можно на сайте компании «Станкополимер», где предоставлены самые лучшие установки различных моделей, удовлетворяющие любые потребности промышленных предприятий, которые перерабатывают пластмассу.

Также купить шредер для пластика, цена которого удовлетворит каждого клиента, можно по телефону, указанному на сайте.